Como aplicar a rastreabilidade do concreto na prática e evitar perdas na obra

O concreto é um dos materiais mais importantes da Construção Civil, presente em fundações, pilares, lajes e praticamente em todas as etapas estruturais de uma obra. Para garantir sua eficiência e durabilidade, a rastreabilidade do concreto é uma prática essencial, que permite acompanhar desde a dosagem até a aplicação e a verificação da resistência do material.

Sua qualidade, no entanto, não é absoluta: depende diretamente do desempenho esperado em cada aplicação. O concreto utilizado em uma fundação, por exemplo, precisa ter características distintas daquele aplicado em um pavimento superior, onde as exigências estruturais são diferentes. 

Para que essas propriedades sejam alcançadas, é fundamental definir o traço correto — a proporção entre cimento, agregados, água e aditivos — e considerar fatores externos que influenciam no resultado, como clima e umidade do ar. Em dias mais quentes, por exemplo, a água evapora mais rapidamente, alterando a proporção água-cimento e impactando diretamente a resistência final do material.

Diante dessa complexidade, surge a necessidade de um controle rigoroso em todas as etapas, assegurando que o concreto atenda aos parâmetros técnicos previstos em projeto. Nesse contexto, entender o que é FCK do concreto, o que é slump e como esses parâmetros se relacionam à rastreabilidade é fundamental para garantir segurança, conformidade normativa e maior durabilidade das estruturas.

O que é rastreabilidade do concreto? 

Rastrear é a capacidade de conseguir localizar e acompanhar o ciclo de vida de um material específico: onde e em que momento ele foi produzido, o que ocorreu com o material ao longo do seu uso e acompanhar o que irá acontecer depois.  

É possível rastrear várias informações do concreto, como quem o fez e onde foi produzido, quais os lotes utilizados e o seu traço. Também é preciso mapear o lugar onde ele foi instalado. E, por fim, se ele de fato atingiu a qualidade esperada. Para isso, são enviadas amostras para o laboratório, chamadas de corpo de prova. 

O laboratório irá analisar a Resistência de Compressão (do inglês, FCK – Feature Compression Know – veremos mais sobre esse conceito adiante) de cada corpo de prova e comparar com o número ideal pré-definido pelo projetista da obra. Assim, ele determina se o concreto era ou não de qualidade. 

Se o material for considerado de qualidade, a obra continua. Caso negativo, é preciso que o próprio projetista avalie se é possível dar andamento com o concreto avaliado ou se será necessário refazer parte da estrutura. É exatamente por isso que é feito o mapeamento de onde aquele concreto foi utilizado. 

A rastreabilidade do concreto é realizada para saber se a qualidade ideal foi alcançada, para guiar tomadas de decisões necessárias. Se o concreto for de qualidade duvidosa, após sua cura, podem ocorrer rachaduras, fissuras e até mesmo acidentes com riscos de queda de lajes e óbitos. 

Nesse sentido, será preciso voltar aos relatórios preenchidos para descobrir o erro. Geralmente, neste caso, o projetista pode ter calculado os traços de forma equivocada ou o engenheiro da obra não seguiu as recomendações técnicas como deveria. 

O que é FCK e qual sua importância na rastreabilidade

O FCK é a sigla para resistência característica à compressão do concreto, expressa em megapascais (MPa). Esse parâmetro representa a capacidade do concreto resistir a esforços de compressão, sendo definido em projeto de acordo com as exigências estruturais da obra. 

Em termos práticos, o FCK indica a resistência mínima que o material deve apresentar após 28 dias de cura, garantindo a segurança e a durabilidade da estrutura.

Segundo a NBR 6118 (Projeto de Estruturas de Concreto – Procedimento), o FCK deve ser estabelecido pelo projetista e serve como base para dimensionamento e verificação estrutural. 

Já a NBR 12655 (Concreto de Cimento Portland – Preparo, Controle e Recebimento) define os procedimentos de controle tecnológico que asseguram que o concreto atinja a resistência especificada.

No processo de rastreabilidade do concreto, o FCK é um dos principais indicadores de qualidade. A partir dos corpos de prova retirados em obra e ensaiados em laboratório, verifica-se se o concreto entregue realmente atinge a resistência definida em projeto. 

Se os resultados ficarem abaixo do esperado, é possível identificar o lote, a betoneira e o local de aplicação do material, permitindo decisões rápidas: seja reforçando, corrigindo ou refazendo parte da estrutura.

A correta definição e o acompanhamento do FCK são fundamentais para o controle tecnológico. Ele reduz riscos de falhas estruturais, evita retrabalhos e assegura conformidade normativa. No entanto, é claro que é preciso ser feito da maneira correta para garantir a precisão. 

Quando é integrado a ferramentas digitais de rastreabilidade, por exemplo, o monitoramento do FCK se torna mais ágil e confiável, reforçando a transparência e a segurança para engenheiros, projetistas e coordenadores de qualidade.

O que é slump do concreto e por que ele importa

O slump, também conhecido como ensaio de abatimento do tronco de cone, é um teste simples e rápido utilizado para avaliar a trabalhabilidade do concreto fresco. 

Ele mede o quanto a massa de concreto, após ser moldada em um cone metálico e retirada a fôrma, se deforma verticalmente pelo próprio peso. O resultado, em centímetros de abatimento, indica o nível de consistência da mistura.

Esse ensaio é fundamental porque a trabalhabilidade do concreto influencia diretamente na qualidade da aplicação. Um slump muito baixo significa que a mistura está seca e difícil de adensar, o que pode gerar falhas de preenchimento e comprometer a resistência da estrutura. Já um slump muito alto indica excesso de fluidez, que pode resultar em segregação dos materiais e perda de resistência.

No contexto da rastreabilidade do concreto, essa é uma das primeiras verificações feitas em obra, logo após a chegada da betoneira. Se os valores estiverem fora da faixa especificada em projeto, o concreto pode ser rejeitado antes mesmo da concretagem a fim de evitar retrabalhos e riscos estruturais.

Concreto e normas técnicas: como garantir conformidade

A conformidade com normas técnicas é um dos pilares da qualidade estrutural em obras que utilizam concreto. No Brasil, programas como o PBQP-H (Programa Brasileiro da Qualidade e Produtividade do Habitat) incentivam construtoras a adotarem processos padronizados e certificados para participar de projetos de habitação de interesse social, como o Minha Casa, Minha Vida.

Dentro desse programa, a certificação do SIAQ (Sistema de Avaliação da Conformidade de Empresas de Serviços e Engenharia) assegura a boa gestão da obra, tanto nos procedimentos internos quanto no canteiro, oferecendo ao consumidor final a garantia mínima de qualidade após a entrega do imóvel. 

Já o PSQ (Programa Setorial de Qualidade) foca em setores específicos de materiais, como aço, tubulações, cerâmicas e o próprio concreto.

Além dos programas, as normas da ABNT são fundamentais para o controle tecnológico: 

• NBR 12655: define procedimentos para preparo, controle e recebimento do concreto; 
• NBR 6118: estabelece critérios para projeto e dimensionamento estrutural;  
• NBR 15575: orienta sobre requisitos de durabilidade e desempenho global das edificações;

Promover a conformidade significa mais do que alcançar a resistência especificada em projeto, significa atender a requisitos de desempenho estrutural, térmico, acústico, de impermeabilidade e segurança. 

A rastreabilidade do concreto é uma ferramenta essencial nesse processo, pois permite comprovar, por meio de registros e ensaios, que todas as etapas seguiram os padrões técnicos exigidos, reduzindo riscos de falhas e fortalecendo a credibilidade da construtora.

Como é feita a rastreabilidade do concreto 

Geralmente, o concreto é preparado em uma usina, onde os materiais são pesados em uma balança para chegar ao traço correto. Em seguida, ele é lacrado e recebe uma etiqueta com um código único. Em alguns casos, ele é feito na própria obra. 

Após ser preparado, o concreto é transportado por um caminhão até o canteiro. Cada um tem um código diferente, levando em conta a betoneira, a data e o traço.  Essa numeração acompanha o produto da usina até o laboratório e é replicada no relatório de rastreabilidade. 

Quando chega na obra, o concreto passa pelo “slump test”, que mencionamos anteriormente. O teste tem como objetivo verificar a trabalhabilidade do concreto ainda fresco. 

Se for aprovado, ele é utilizado nos locais necessários e, em determinado momento, é retirado o corpo de prova para ser enviado para o laboratório junto com o respectivo código. Caso seja reprovado, o concreto deve ser rejeitado e devolvido para a usina. 

O ideal é que o corpo de prova seja feito por uma empresa especializada mas, se não for possível, o próprio engenheiro da obra pode preparar e deixar sinalizado no relatório. Assim, o técnico diminuirá os coeficientes, aumentando a segurança do resultado.

A quantidade de corpo de prova por betoneira é prevista nas normas técnicas e determinada pelo projetista, assim como as datas em que eles serão rompidos para análise. O engenheiro da obra precisa acompanhar os resultados entregues pelo laboratório.

Etapas da concretagem: do caminhão à aplicação – checklist

Para que a rastreabilidade do concreto seja eficaz, é necessário registrar e acompanhar cada etapa do processo, desde a chegada da betoneira até a aplicação no local previsto no projeto. Esse controle traz maior segurança, conformidade com as normas técnicas e facilita a identificação de eventuais problemas.

Por isso, preparamos um checklist para que você não deixe nada faltar: 

• Tempo entre produção e aplicação: monitorar o intervalo entre a saída da usina e o descarregamento, evitando perda de qualidade por início de pega.
• Registro da nota fiscal: documento obrigatório que comprova a origem e o traço do concreto recebido.
• Verificação do slump: ensaio de abatimento para confirmar a trabalhabilidade do concreto fresco antes da aplicação.
• Local de aplicação: registrar em planta ou relatório onde cada lote foi utilizado, facilitando a rastreabilidade em caso de não conformidade.
• Volume descarregado: anotar a quantidade exata de concreto aplicada em cada etapa da obra.
• Equipe envolvida: identificar os profissionais responsáveis pelo recebimento, ensaio e aplicação do concreto.
• Registro fotográfico: documentar visualmente as etapas, reforçando o controle de qualidade e gerando evidências em auditorias.
• Identificação da betoneira e do lote: vincular o código do caminhão ao relatório para rastrear o concreto até sua origem.

Esse checklist, inclusive, pode ser integrado a relatórios digitais e softwares de gestão caso você queira reduzir ainda mais os riscos de falhas e ter uma maior confiabilidade nos resultados da rastreabilidade.

Relatório da rastreabilidade do concreto 

Todas as informações coletadas desde a chegada do caminhão de concreto ao canteiro devem ser registradas em um relatório de rastreabilidade. 

É preciso preencher dados como o traço, a nota fiscal, a betoneira, a quantidade de materiais utilizados, o aditivo, a data e a hora. Até o tempo em que a betoneira demorou para lançar o concreto é importante ser analisado, pois a água pode evaporar, alterar o traço e influenciar no resultado final e na segurança do material. 

Uma planta do local também é utilizada para mapear onde cada concreto foi utilizado, pintando o desenho com uma cor específica referente ao código. 

No laboratório, é possível controlar a FCK, assim como a resistência para ação, a tração na flexão e até a elasticidade. Tudo depende de onde ele foi utilizado: pontes, por exemplo, tem uma alta movimentação e, portanto, grande vibração. Logo, é preciso saber se a elasticidade do traço condiz com a obra realizada. 

Como controlar perdas de concreto na obra

Um dos pontos críticos no relatório da rastreabilidade do concreto é o controle das perdas durante a concretagem. Para isso, é essencial registrar com precisão os volumes solicitados à usina, o que foi efetivamente descarregado na obra e a quantidade aplicada em cada elemento estrutural. A comparação entre esses dados permite identificar eventuais desperdícios ou desvios de consumo.

Boas práticas nesse sentido incluem a medição sistemática do volume aplicado, o apontamento detalhado em planilhas ou softwares de gestão e a checagem contínua entre o que foi previsto no projeto e o que foi executado. 

Além disso, os registros fotográficos e os relatórios diários também poderão ajudar a comprovar a destinação correta do concreto, evitando dúvidas futuras e promovendo maior transparência nos processos de controle de qualidade.

Riscos de não fazer a rastreabilidade do concreto  

O principal risco de não fazer o controle do concreto da forma correta é não alcançar suas características necessárias.  

Segundo Victor Rossini, Gerente de Engenharia, Suprimentos e Orçamentos na Integra Desenvolvimento Urbano, essa situação pode trazer diversos prejuízos. Por exemplo, o alto custo da necessidade de refazer uma estrutura ou, então, o risco incalculável de uma pessoa perder a vida em um acidente. Para evitar esses danos, não apenas é feito o controle do concreto, mas também é comum trabalhar com coeficientes um pouco acima do necessário. 

Outro fator importante da rastreabilidade do concreto é que, sendo bem feita, o custo de manutenção no pós-entrega é reduzido, evitando o surgimento de trincas, rachaduras, infiltração ou movimentação na estrutura. Apesar da responsabilidade ser do projetista ou do engenheiro da obra, é a construtora e a incorporadora que têm sua imagem abalada frente aos clientes. 

Tecnologias aliadas da Construção Civil para rastreabilidade do concreto

Há diversas tecnologias utilizadas na Construção Civil. É possível usar QR Codes ou códigos de barra para evitar o risco de reescrever, por exemplo, um número errado em um código de relatório. Ou, então, utilizar softwares para digitalizar todo o processo de mapeamento, como uma planta virtual, na qual é possível pintar e escrever de forma digital no tablet ou no celular e, depois, salvar em nuvem.  

É o caso do módulo de Rastreabilidade do Concreto do Sienge Construpoint. Com ele, sua construtora rastreia cada etapa com precisão técnica, direto do canteiro, cadastrando relatórios em um único lugar, sem a necessidade de inúmeros papéis.

Por que a rastreabilidade digital é tão importante?

A rastreabilidade digital tem se consolidado como uma das principais inovações para maior controle e segurança na aplicação do concreto em obras. Ela substitui relatórios manuais e planilhas dispersas por registros centralizados em sistemas digitais, proporcionando maior precisão, rapidez, padronização e transparência no processo. 

No Sienge Construpoint, a funcionalidade de rastreabilidade do concreto foi desenvolvida justamente para atender essa necessidade. A solução permite fazer:

• Registro completo dos parâmetros técnicos da concretagem (FCK, slump, volume, aditivos, brita, traço etc.); 
• Identificação automática do local de aplicação (por frente de obra ou EAP); 
• Controle de recebimento: NF, pedido, placa do veículo, horários de entrega e concretagem; 
• Acompanhamento da concretagem com hora de chegada, início, fim e laboratório; 
• Comparativo entre quantidade prevista versus quantidade aplicada e cálculo automático de perda de material; 
• Controle de devolução e rastreabilidade de lacres; 
• Inclusão de fotos, observações e anexos por inspeção. 

Com esses recursos, engenheiros e coordenadores de qualidade conseguem acompanhar cada concretagem em tempo real, do recebimento da betoneira ao rompimento dos corpos de prova, com mais conformidade técnica e confiabilidade no histórico da obra. 

Essa integração digital entre canteiro, laboratório e gestão da qualidade reduz riscos estruturais e fortalece a reputação da construtora, já que passa a entregar com mais facilidade obras completamente seguras e bem documentadas.

Outras tecnologias aliadas do controle de qualidade do concreto

Todo esse avanço tecnológico traz, ainda, novas formas de monitorar a qualidade do concreto, aumentando a eficiência e a segurança nos canteiros de obra. 

Entre as inovações mais relevantes estão os sensores inteligentes, capazes de medir em tempo real variáveis como temperatura, umidade e resistência durante a cura. Esses dados permitem que engenheiros identifiquem desvios rapidamente e ajustem o processo antes que comprometa a estrutura.

Outra ferramenta de destaque é o BIM, que possibilita integrar informações do concreto em modelos digitais da construção. Com ele, é possível simular diferentes condições de uso, prever impactos estruturais e otimizar o planejamento da aplicação do material.

Além disso, drones equipados com câmeras de alta resolução e sensores térmicos têm sido cada vez mais utilizados para inspecionar áreas de difícil acesso. Eles permitem detectar fissuras, desgastes e outros problemas de forma ágil e precisa, reduzindo riscos para os profissionais e acelerando as inspeções.

Essas tecnologias têm complementado os métodos tradicionais de ensaio e, quando aliadas à rastreabilidade digital, oferecem um nível de controle muito mais robusto sobre a qualidade e o desempenho do concreto em obra.

Dicas práticas para gestão e qualidade do concreto

A qualidade do concreto em obra não depende apenas do traço ou da resistência projetada. Fatores como logística, planejamento, descarte e fornecedores impactam diretamente o desempenho final da estrutura. Por isso, adotar boas práticas de gestão, apoiadas por tecnologias de rastreabilidade, é fundamental para que o processo dê certo.

Confira abaixo alguns passos importantes para colocar em prática.

Descarte correto e métodos sustentáveis

O concreto excedente deve ser tratado de forma responsável. O descarte irregular pode gerar multas ambientais e problemas de drenagem urbana. Sempre que possível, opte pela reciclagem do material ou destinação em áreas específicas de descarte.

Além de reduzir impactos ambientais, essa prática melhora a imagem da empresa perante clientes e certificadoras.

Planejamento de volume

Erros na estimativa de volume de concreto geram custos extras e retrabalhos. Um planejamento detalhado permite alinhar o que foi previsto em projeto com o que foi efetivamente aplicado, reduzindo desperdícios e aumentando a eficiência da obra.

Escolha de fornecedores

Fornecedores confiáveis entregam não apenas concreto de qualidade, mas também documentação que facilita a rastreabilidade. Priorizar empresas certificadas garante que cada lote atenda às especificações técnicas e às normas de controle de qualidade.

Logística de entrega e descarga

A qualidade do concreto também depende do tempo entre a produção e a aplicação. Coordenar transporte, recebimento e concretagem evita atrasos e garante que o material chegue dentro das condições ideais de uso.

Se você deseja dar um próximo passo com a sua empresa, conheça a funcionalidade de rastreabilidade do concreto no Sienge Construpoint. Registre parâmetros técnicos, controle perdas e garanta conformidade com as normas em todas as etapas da obra de um jeito rápido e simples.

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Perguntas frequentes – Rastreabilidade do concreto